Lean Production
Inhaltsverzeichnis
Das ist die Lean Production
Mit der Lean Production werden Produktionsfaktoren möglichst sparsam und zeiteffizient eingesetzt. Dabei geht es vor allem um Prozessoptimierung, durch die sowohl die Qualität als auch die Flexibilität gesteigert werden. Die Grundlage für die Lean Production ist eine klar definierte Lean Organisation. Wie man dabei vorgeht und die gesteckten Ziele innerhalb der Lean Production erreicht, erfahren Sie in diesem Artikel.
Die Definition der Lean Production
Was ist eine Lean Production? Wie man schnell hört, stammt der Begriff „Lean Production“ aus dem Englischen und bedeutet frei übersetzt „schlanke Produktion“. Die Lean Production ist auch als Lean Manufacturing bekannt.
Das Konzept der Lean Production stammt aus den 1950er Jahren und wurde in der Automobilindustrie entwickelt. Damals legten Techniker auf der Suche nach neuen Produktionssystemen den Fokus auf schlankere und effizientere Methoden.
Dabei erkannten die Techniker, dass es wichtig ist, Prozesse aufeinander abzustimmen, um sie ökonomischer und konstruktiver zu gestalten. Dabei gilt der Autohersteller Toyota als Vorreiter, was die Entwicklung und Umsetzung der Lean Production angeht.
Toyota legte besonders großen Wert darauf, einen Idealzustand in der Produktion zu erreichen, der durch zahlreiche Techniken und Prinzipien erschaffen wurde. Dabei legte Toyota sein Augenmerk besonders auf technische Prozesse.
Die Lean Production beschreibt den Einsatz der Produktionsfaktoren wie Personal, Organisation, Betriebsmittel und Werkstoffe und achtet dabei auf Sparsamkeit und effiziente Zeitplanung.
Ziele der Lean Production sind unter anderem, die Qualität im Unternehmen zu steigern und es flexibler aufzustellen.
Die drei wichtigsten Faktoren der Lean Production sind also:
- Sparsamkeit
- Zeiteffizienz
- Prozessoptimierung
Es gibt einige typische Merkmale der Lean Production, die einen Eindruck davon vermitteln, was die wichtigsten Ansätze der Lean Production sind.
Der sogenannte „One Piece Flow“ oder die „Just in Time“-Produktion sind Produktionsprinzipien, bei denen alle Abläufe so aufeinander abgestimmt werden, dass unnötige Lagerkosten vermieden werden. Ein Teil davon ist auch die Lean Operation.
Mit Qualitätsmanagement werden grobe Fehler im Unternehmen vermieden.
Eine Förderung der Teamarbeit gehört ebenfalls zur Lean Production.
In der Personalpolitik steht im Rahmen der Lean Production das Mitarbeiter:innenmanagement im Mittelpunkt.
Lean Production und Lean Management stellen wesentliche Herausforderungen für Unternehmen dar, denen es sich stellen muss, um sich auf dem Markt zu etablieren und dort zu bestehen.
Ein Überblick über die Lean Production
Die Lean Production beinhaltet einige Aspekte, die sie zu einem recht komplexen Prinzip macht. Diese Aspekte sind allesamt wichtig, um eine gute Lean Production zu erreichen. Durch seinen Ursprung im japanischen Betrieb Toyota sind viele Begriffe japanisch und haben ihren Weg in den Westen gefunden.
Das Lean Management
Unter dem Lean Management versteht man die kontinuierliche Optimierung von Prozessen. Das Lean Management umfasst die gesamten Denkansätze, Prinzipien, Methoden und Verfahren, die zur effizienten Gestaltung der Wertschöpfungskette für industrielle Güter notwendig sind.
Die Wertschöpfungskette
Eine Wertschöpfungskette beschreibt den Zusammenhalt aller Stufen, die für eine Produktion notwendig sind. In der Wertschöpfungskette werden diese Stufen als eine Reihe von sämtlichen Tätigkeiten dargestellt. Das beginnt bei der Entwicklung eines Produkts und reicht bis zum Support für das entsprechende Produkt.
Der One Piece Flow
Im deutschsprachigen Raum ist der One Piece Flow auch als der mitarbeitergebundene Arbeitsfluss bekannt. Dabei geht es um eine logistische Fließfertigung, also Fließbandarbeit. Diese wird im One Piece Flow allerdings so gestaltet, dass die Mitarbeiter:innen ein Werkstück durch den gesamten Prozess begleiten. Alle Vorgänge in der Bearbeitung werden also von den Mitarbeiter:innen durchgehend gemeinsam vollzogen. Das reicht in manchen Fällen komplett bis zur Fertigstellung.
Beim One Piece Flow wird in Gruppen gearbeitet, die von der Besetzung her auch rotieren können. Das Teammanagement und die Teamarbeit sind ein wesentlicher Bestandteil der Lean Production. Durch den One Piece Flow wird das Teamgefüge gestärkt und alle Mitarbeiter:innen werden zu einem Teil der gesamten Produktionskette.
Kaizen
Der Begriff Kaizen beschreibt eine ständige und durchgehende Verbesserung. Gutes wird also durch Besseres ersetzt. Auf Unternehmen bezogen bedeutet das, dass Prozesse stetig angepasst und optimiert werden müssen.
Das gilt nicht nur für die Produktion, sondern für alle Bereiche eines Unternehmens. Alle Vorgänge, alle Abläufe, alle Angestellten und alle Faktoren innerhalb des Unternehmens sollen sich an Kaizen halten, damit immer und überall Verbesserungen, Optimierungen und Fortschritte stattfinden. Diese Philosophie lässt sich auch als konsequentes Innovationsmanagement beschreiben.
Kaizen sieht vor, dass Verbesserungsvorschläge zum Standard gemacht werden, sofern sie Sinn im Unternehmen ergeben. Dabei greift das Prinzip von „Standardize, Do, Check, Act“, also eine Verbesserung umsetzen, ausführen, kontrollieren und reagieren. Das Prinzip leitet sich vom PDCA-Zyklus ab, bei dem die Standardisierung durch die Planung ersetzt wird. Dieser Punkt findet im Kaizen quasi zeitgleich mit dem zweiten Aspekt statt. Man könnte es auch ein wenig als „Learning by doing“ beschreiben.
Der PDCA-Zyklus kommt im Kaizen aber auch zum Tragen, wenn es um den Umgang mit Kritik geht. Kritik soll ebenfalls für Verbesserungen sorgen und bedingt die Planung von Problemlösungen, die dann zum Standard gemacht werden.
Die Orientierung bei Kaizen liegt auf den drei Grundpfeilern Qualität, Prozesse und Kund:innen. Alles im Unternehmen sollte darauf ausgerichtet sein, diese drei Pfeiler zu verbessern bzw. zufriedenzustellen.
Kanban
Kanban bedeutet im Grunde Tafel oder Karte, es beschreibt aber die Umsetzung des Pull-Prinzips in der Produktion. Dabei geht es darum, die Bestände so niedrig wie möglich und die Bestandssicherheit gleichzeitig so hoch wie möglich zu halten.
Bei Kanban werden die Produktionsprozesse in sogenannte Regelkreise unterteilt. Jeder Regelkreis beschreibt eine Stufe innerhalb der Fertigung eines Produkts und hat ein zugewiesenes Materiallager. Diesem Materiallager werden die für den Fertigungsprozess notwendigen Materialien entnommen.
Dadurch, dass immer nur das benötigte Material für einen Fertigungsprozess zum Zeitpunkt dieses Prozesses aus dem Lager genommen wird, können die Bestände auf die tatsächlich nötige Menge reduziert werden. Das ist das in diesem Artikel bereits erwähnte „Just in Time“-Prinzip.
Die Regelkreise im Kanban funktionieren dabei automatisch als Kreislauf, bei dem sich der Materialfluss vom Material bis zum Endprodukt bewegt und gleichzeitig Informationen in Form von Kanban (zum Beispiel elektronischen Karten oder Tafeln) über die Entnahme aus dem Lager dokumentiert und zurückgemeldet werden.
So entsteht ein System, bei dem niemals ein Engpass, aber auch kein Überschuss an Lagerbeständen entsteht.
Poka Yoke
Auch beim Poka Yoke geht es darum, ständige Verbesserungen bei der Qualität anzustreben. Bei diesem Prinzip soll dieses Ziel durch das Vermeiden unbeabsichtigter Fehler erreicht werden. Das gilt aber nicht nur für Produktionsfehler, sondern übergreifend auf alle Bereiche im Unternehmen, die auch nur im entferntesten mit der Produktion zu tun haben. Das reicht von der Administration über die Planung bis hin zur Fertigung.
Poka Yoke geht richtigerweise von dem Prinzip aus, dass kein:e Mitarbeiter:in in der Lage ist, unbeabsichtigte Fehler zu vermeiden. Wären sie dazu in der Lage, würden die Fehler schließlich nicht passieren.
Aber wie vermeidet man unbeabsichtigte Fehler allgemein? Poka Yoke verfolgt den Ansatz, dass alle Materialien und Arbeitsgeräte, die für die Fertigung benötigt werden, so konzipiert und angeordnet sind, dass Fehler direkt ausgeschlossen werden. Das gelingt durch technische Vorkehrungen.
Ein Beispiel für die Umsetzung von Poka Yoke sind Produktionsteile, die so konzipiert sind, dass sie nicht falsch zusammengebaut werden können.
Muda
Das Prinzip von Muda beschäftigt sich mit der Verschwendung von Ressourcen. Dafür stellt Muda sieben Arten der Verschwendung in den Fokus, die es zu verhindern gilt:
- Überproduktion, die aufgrund von schlechter Planung entsteht
- Bestände, die durch Überproduktion zu hoch sind, Lagerplatz einnehmen und Kosten verursachen
- Unnötige Bewegungsabläufe, die zum Beispiel entstehen, wenn Produktionsstätten weit auseinanderliegen und so der Transport unnötig erschwert wird
- Warte- und Liegezeiten, bei denen Mitarbeiter:innen zum Beispiel auf Lieferungen warten müssen, um arbeiten zu können
- Transport, der wie bei den unnötigen Bewegungsabläufen beschrieben, zu lange Wege zurücklegen muss
- Ausschuss und Nacharbeit, die durch Produktionsfehler entstehen
- Falsche oder unnötige Prozesse, die Abläufe zu komplex gestalten und keinen Mehrwert bieten
Diese sieben Arten der Verschwendung sind auch als TIMWOOD bekannt:
Transport
Inventory (Bestände)
Motion (Bewegung)
Waiting (Warten)
Over-Production (Überproduktion)
Over-Engineering (falsche Prozesse)
Defects (Ausschuss und Nacharbeit)
Diese Prinzipien sind wichtig für die Umsetzung der Lean Production. Die Lean Production kann durch unterschiedliche Methoden erreicht werden.
Abb. 1: Gestaltungsprinzipien der Lean Production
Beispiele für die Methoden der Lean Production
Die Lean Production baut auf acht Grundsäulen auf, die schlankere Produktionssysteme ermöglichen. Diese Säulen beziehen sich auf die bereits erklärten Begriffe und Aspekte. Dabei ist es notwendig, das gesamte System nach einem zentralen Punkt auszurichten, um die Lean Production zu einem Erfolg zu machen. Dieser zentrale Punkt ist der Nutzen für Kund:innen.
In Deutschland ist die Lean Production synonym als Sammelbegriff für ganzheitliche Produktionssysteme. Diese ganzheitlichen Produktionssysteme sind auf den Kund:innennutzen ausgerichtet und ergeben sich aus den acht Grundsäulen der Lean Production.
Verschwendungen vermeiden
Im Gegensatz zum Wert steht die Verschwendung, denn diese ist immer wertlos. Eine Vermeidung von Verschwendungen steigert also automatisch den Wert.
Produktionsfaktoren, die nicht zu einer Wertsteigerung beitragen, müssen demnach minimiert werden. Abläufe hingegen werden ressourceneffizient gestaltet, damit die Verschwendung gesenkt wird und sich die Durchlaufzeiten verbessern.
In diesem Zusammenhang ist die Lean Production auch ein hilfreicher Wegweiser, um die Abläufe in einem Unternehmen nachhaltiger auszurichten.
Ein Beispiel für vermeidbare Verschwendung wären die unnötigen Transportwege, die weder einen Nutzen für das Unternehmen noch für die Kund:innen haben.
Kontinuierliche Verbesserungen
Hier tritt Kaizen auf den Plan. Bei einem ganzheitlichen Produktionssystem gilt immer das Streben nach Perfektion. Allerdings ist Perfektion nicht erreichbar, denn es gibt immer noch etwas, das man verbessern kann. Sonst wäre dieser Prozess schließlich nicht dauerhaft und kontinuierlich.
Um der Perfektion so nahe wie möglich zu kommen, müssen Verbesserungen für bestehende Systeme und Prozesse durchgängig vorangetrieben werden. Dabei müssen vor allem auch die Mitarbeiter:innen einbezogen werden, da diese einen anderen und sehr genauen Blick auf Abläufe haben, an denen sie beteiligt sind.
Eine Lösung ist beispielsweise ein betriebsinternes Verbesserungsvorschlagsmodell, bei dem alle Mitarbeiter:innen alle Vorgänge, Abläufe und Methoden hinterfragen sollen, damit nach neuen Ansätzen und Problemlösungen gesucht werden kann.
Standardisierung
Eine Standardisierung soll in erster Linie dazu dienen, Flexibilität im Ergebnis möglichst einzudämmen. Das bedeutet, dass die Varianz zwischen der Produktion und den Ergebnissen der Prozesse möglichst gering sind. Diese Varianz ist nicht wirklich vorhersehbar, kann aber durch standardisierte Abläufe verringert oder auf einem Grad gehalten werden.
Ein Beispiel hierfür wäre das bekannte „Never change a winning system“. Also, nichts verändern, das funktioniert. Der einzige Grund, etwas an einem funktionierenden System zu verändern, wäre der, dass es im Anschluss noch besser funktioniert. Ansonsten lässt man es so wie es ist und nimmt dadurch die Flexibilität aus dem Ergebnis, da ein gleichbleibendes System auch gleiche Ergebnisse liefert.
Das Null-Fehler-Prinzip
Das Null-Fehler-Prinzip verhindert, dass Fehler von einem Prozess mit in den nächsten Prozess genommen werden.
Das passiert zum Beispiel durch Qualitätskontrollen, die standardisiert am Ende von jedem Prozess integriert werden.
Das Pull-Prinzip
Beim Pull-Prinzip wird die Produktion so ausgerichtet, dass die Kund:innenbedürfnisse im Mittelpunkt stehen. Das bedeutet, dass die Produktion auf die Nachfrage reagiert.
Eine Umsetzung des Pull-Prinzips gelingt, indem die Produktion auf Basis der Nachfrage stattfindet, anstatt den Markt mit einem Produkt zu beliefern und dann zu hoffen, dass es sich verkauft.
Ein Beispiel für das Pull-Prinzip sind im Grunde „On Demand“-Angebote von Produkten wie beispielsweise Books on Demand, also Bücher, die erst gedruckt werden, wenn eine Bestellung eingeht. So werden Ressourcen, Zeit und Geld gespart und die Produkte werden nicht unnötig angefertigt.
Lean Leadership
Auch die Führungskräfte sind ein Teil der Lean Production. Bei der Führung steht die Mitarbeiterorientierung im Fokus, die durch eine flache Hierarchie und ständige Informationsweitergabe umgesetzt wird.
Innerhalb der Bereiche müssen Führungskräfte dabei flexibel agieren und dafür sorgen, dass die Einbindung aller Mitarbeiter:innen funktioniert.
Visuelles Management
Wie der Namen schon sagt, ist das visuelle Management für die optische Verdeutlichung. Das bezieht sich größtenteils auf Marketing-Strategien. Visuelles Marketing findet zum Beispiel über Fotos oder Grafiken statt.
Das visuelle Management kann aber auch am Arbeitsplatz eine wichtige Rolle spielen, wenn beispielsweise bestimmte Prozesse, wie Hinweise oder Ablaufpläne, bildlich dargestellt werden sollen.
Das kann beispielsweise der Fall sein, wenn ein Projekt mit einer visuellen Präsentation einhergeht oder Arbeitsmappen erstellt werden, in denen bestimmte Abläufe bildlich dargestellt werden.
Visuelles Management kann sinnvoll sein, wenn komplexe Vorgänge einfach erklärt werden sollen, da häufig Bilder behilflich dabei sind, etwas zu verstehen, das sonst nur textlich vorhanden ist.
Die wichtigsten Kennzahlen der Lean Production
Um erfolgreich zu sein, müssen bestimmte Werte gemessen und gesteuert werden. Diese Werte werden in der Regel in Form von Kennzahlen dargestellt. Für die Lean Production sind die folgenden Kennzahlen besonders wichtig.
Die Durchlaufzeit (DLZ) beschreibt die Zeitspanne, die für die Herstellung von Produkten benötigt wird. Eine kürzere Durchlaufzeit ist positiv für das Unternehmen.
Der Fließgrad wird als ein Prozentwert angegeben. Er zeigt das Verhältnis der Bearbeitungszeit eines Produkts zur Durchlaufzeit.
Die Formel zur Berechnung des Fließgrads lautet:
Fließgrad = Bearbeitungszeit x 100 / Durchlaufzeit
Die Flusszahl zeigt das Verhältnis der Transportzeiten oder Wartezeiten zur Zeit, die für die Bearbeitung benötigt wird. Der Idealwert ist eine 1. Die ist aber kaum zu erreichen. Grundsätzlich gilt, dass eine Flusszahl positiver ist, je kleiner sie ausfällt.
Der Flussfaktor ermittelt die Warteschleife an einem Arbeitsplatz. Die Formel für die Berechnung lautet:
Flussfaktor = Anzahl der Arbeitsplätze / Anzahl aller begonnenen Aufträge
Der Wertschöpfungsgrad ergibt sich aus der Wertschöpfung und der Gesamtleistung. Das Ergebnis ist eine Prozentzahl, die mit dieser Formel berechnet wird:
Wertschöpfungsgrad = Wertschöpfung x 100 / Gesamtleistung
Die Overall Equipment Effectiveness (OEE) oder Gesamtanlageneffektivität, zeigt, in welcher Zeit eine Anlage innerhalb einer vorgegebenen Zeit Produkte herstellt.
Die Lean Production ist vor allem in Unternehmen sinnvoll, die in den Bereichen der Massenanfertigung arbeiten. Sie kann aber auch in vielen anderen Branchen eingesetzt werden, um Schwachstellen zu analysieren, die Verschwendung von Ressourcen zu minimieren und die Prozesse im Unternehmen zu optimieren.
Die Vor-und Nachteile der Lean Production
Der größte Vorteil der Lean Production ist schon in dem Begriff enthalten: Durch die “schlanke Produktion” werden Prozesse effizienter und die Produktivität wird erhöht. So können die Kapazitäten eines Unternehmens optimal genutzt werden.
Um diese Vorteile zu haben, müssen alle Aspekte der Lean Production berücksichtigt werden. Nur eine Maßnahme umzusetzen, wird langfristig zu keinem Erfolg führen. Auch ist der Prozess nie abgeschlossen. Es muss ständig an Prozessverbesserungen gearbeitet werden.